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Características de los capacitores,  aunque los capacitores son pan de cada día para los técnicos de refrigeración y aire acondicionado, cuando uno está en el almacén de repuestos todavía se escucha decir “dame un capacitor de 80 a 240”, dejando a conciencia 😈 del vendedor las demás características del capacitor.

Por esta razón debemos hablar de las características de los capacitores y su importancia al momento de comprarlos.

1. Tipos de capacitores. Los capacitores de arranque típicamente vienen en una carcasa plástica con dos láminas de aluminio separadas y envueltas en un papel impregnado en una sustancia electrolítica, diseñado para aumentar la fuerza o torque en el arranque del compresor, diseñados para un corto tiempo de trabajo al ser controlados por relé o relay de arranque, ya que si no es desactivado estallaría 💥.  Los capacitores de marcha típicamente vienen en una carcasa metálica con dos láminas de aluminio separadas y envueltas en un papel impregnado en un aceite, diseñado para aumentar la eficiencia del compresor al desfasar la fase y modificar el factor de potencia de la bobina de arranque, diseñados para trabajo continuo y disipar el calor por su carcasa metálica.
2. Capacitancia o micro faradios (MFD). La capacitancia varia con base al motor eléctrico o el compresor, generalmente los capacitores de arranque se consiguen con capacitancias entre 50 a 600MFD, mientras los capacitores de marcha se consiguen con capacitancias entre 1 a 80MFD, lo mas indicado es reemplazarlo por uno con la misma capacitancia, ya que instalar el incorrecto puede afectar el consumo de corriente, arranque, temperatura y vida útil del motor eléctrico o compresor.
3. Rango de capacitancia. Este puede ser expresado como un rango en la capacitancia o de forma porcentual (± 5%, ± 10%, ±15% y ± 20%) forzando al técnico a utilizar la cuenta huevos (calculadora), por lo general se utiliza un factor de tolerancia del ± 10%.
4. Tensión o voltaje (V~). El voltaje de un capacitor puede ser igual o superior al voltaje del motor eléctrico o compresor donde va hacer instalado, en general los capacitores de arranque vienen entre 120V~ hasta 330V~ y los capacitores de marcha vienen entre 240V~ hasta 550V~, pero nunca debe ser instalado en un equipo con un mayor voltaje del indicado en el capacitor, ya que podría estallar 💥.
5. Temperatura de trabajo. Una de las características menos conocidos e importantes del capacitor, ya que sino seleccionas la adecuada dañaras al capacitor.  Generalmente en los almacenes de los proveedores se manejan capacitores de marcha con temperaturas de trabajo de 70^oC, ¡pero este no siempre es el adecuado!, si la temperatura donde va a estar ubicado el capacitor supera los 70^oC, deberías instalar un capacitor de 85^oC, como regla general, al aumentar en 10^oC la temperatura indicada en el capacitor, hay una reducción del 50% en la vida.
6. Frecuencia o hertz (HZ). En la actualidad los capacitores vienen diseñados para ser compatibles con las frecuencias de 50HZ o 60HZ.
7. Protección. Algunos condensadores están diseñados de tal modo que, si la tapa del capacitor hace un cortocircuito y se comienza a acumular presión dentro del capacitor, las terminales se desconectarán internamente, abriendo el circuito antes de que este reviente o explote.  Los capacitores que cuentan con esta protección incluido están marcados “Protected 10,000AFC”, desafortunadamente la gran mayoría de los capacitores del mercado, no cuentan con este tipo de protección. 

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Capacitores en serie y en paralelo, de vez en cuando nos encontramos revisando un sistema que está lejos de la civilización y debe ser reparado con urgencia, al revisar el equipo detectamos que el capacitor de marcha esta defectuoso, pero al explorar nuestra maleta no encontramos el capacitor con la capacitancia (micro faradios) adecuada.  Aunque nos den ganas de salir corriendo y dejarlo para otro día, ten en cuenta que puedes conectar a varios capacitores en serie y paralelo para obtener la capacitancia deseada.

Al conectar varios capacitores de marcha en paralelo lograremos sumar sus capacitancias, aplicando la siguiente formula:

Capacitancia total = capacitor # 1 + capacitor # 2 + los demás capacitares

Capacitancia total = 10 MFD + 5 MFD

Capacitancia total = 15 MFD

Si necesitamos de un capacitor de 15 MFD (micro faradios) pero solo tenemos dos capacitores, uno de 10 MFD y otro de 5 MFD.! Podríamos conectar ambos capacitores en paralelo, sumando sus capacitancias creando el capacitor que necesitamos.

Cuando se trata de conectar varios capacitores en serie, la cosa se pone más compleja, ya que la lógica nos diría que se restarían, ¡pero no es cierto!  Al conectar varios capacitores en serie debemos aplicar la formula.

Capacitancia total = (capacitor # 1 x capacitor # 2) / (capacitor # 1 + capacitor # 2)

En este caso si tenemos dos capacitores, uno de 10 MFD y otro de 5 MFD, aplicando la formula obtendríamos el siguiente resultado:

Capacitancia total = (10 MFD x 5 MFD) / (10 MFD + 5 MFD)

Capacitancia total = 50 MFD/ 15 MFD

Capacitancia total = 3.33 MFD

Antes de que empieces a conectarlos, ten en cuenta que los capacitores almacenan corriente y deben ser descargados para evitar choques eléctricos, al conectarlos no se pueden mezclar los capacitores de marcha con los de arranque, todos los capacitores deben ser para un voltaje superior al del equipo y aunque se podría dejar el equipo con este truco, lo más recomendado es reemplazarlo por el capacitor indicado.

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Tiza LA-CO sellador epoxi

A medida que los equipos de refrigeración y aire acondicionado se vuelven mas eficientes observamos que la tubería, los condensadores y los evaporadores han ido reemplazando el cobre por el aluminio, generando grandes dificultades para su reparación.

Para muchos de ustedes esto no es problema, pero la mayoría de técnicos no saben o tienen acceso a los materiales o herramientas para realizar una soldadura de aluminio – aluminio, y al buscar una alternativa escuchamos comentarios como; suéldala con cintesolda (liquid metal), rally o hasta pega loca (super glue), que así me a funcionado.!   Aunque estas pegas tienen la facultad de soportar las presiones y las temperaturas de nuestros sistemas, no son recomendadas debido a que se pueden fracturar al ser expuestas a cambios bruscos de temperaturas (choques térmicos).

La tiza LA-CO es un sellador epoxi, diseñado para ser aplicado en sistemas de refrigeración y aire acondicionado (HVAC-R), compatible con la gran mayoría de refrigerantes (R410A, R404A, R600A, R134AR, etc.), flexible para expandirse y contraerse al estar en contacto con diferentes metales, permitiendo al técnico realizar una reparación rápida y segura a los componentes fabricados en aluminio o uniones de aluminio – cobre.

Para aplicar la tiza LA-CO, te recomendamos tener en cuenta lo siguiente:

1. Localiza la fuga.
2. Haz un vacío o recupera el refrigerante restante.
3. Limpiar mecánicamente el área con un cuchillo o cepillo de alambre, no utilice lija u otros productos que puedan dejar residuos, ya que la tiza LA-CO no se adhiere a la tubería sino al residuo abrasivo que queda.
4. Realiza un leve vacío al sistema o pieza.
5. Con el sistema o pieza en vacío, caliente la superficie hasta 121^oC (250^oF) y mantén a la tiza LA-CO cerca (no apuntes la llama directamente a la tiza LA-CO, ya que se derretirá y quema).
6. Retira la llama y prueba la tiza LA-CO presionándola sobre el metal, una vez que la tiza LA-CO comience a derretirse, frota sobre la fuga hasta cubrirla.
7. Permita que la tiza LA-CO se enfríe a temperatura ambiente, esperando dos o tres minutos o enfríala con un trapo húmedo.
8. Inyecta una carga de prueba y verifica que se haya reparado la fuga.
9. Reemplaza el filtro deshidratador, realiza un vacío adecuado y recargue el sistema.

Ten en cuenta que la tiza LA-CO, soporta hasta 600 PSIG (41 BAR) y temperaturas hasta 177^oC (350^oC), pudiendo ser utilizada en el lado de alta o baja en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado.

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Mantenimiento a una bomba de vacío

Aunque la bomba de vacío es una herramienta indispensable en el día a día de los técnicos, pocos saben que esta herramienta requiere de un mantenimiento preventivo para garantizar su vida útil y alcanzar el vacío más profundo, lo más rápido posible.

Muchos de ustedes dirán “Eso no necesita mantenimiento”, “Solo es cambiarle el aceite” y ¡Para qué!, nunca le he hecho mantenimiento y así funciona bien!… Aunque exista mucho escepticismo, toda bomba de vacío requiere de un mantenimiento preventivo.

Antes de hablar sobre el mantenimiento preventivo, debemos entender que las bombas de vacío están compuestas principalmente por un motor eléctrico tipo fase partida y un compresor excéntrico, unidos por un acople con un caucho.  Cada uno requerirá de una inspección y mantenimiento periódico.!

Dividamos el mantenimiento a la bomba de vacío en tres puntos

1. Motor eléctrico 

El motor eléctrico utilizado en las bombas de vacío, es de tipo fase partida con capacitor permanente, indicando que requiere de un capacitor de marcha para su correcto funcionamiento.

Al desensamblar la bomba de vacío, es indispensable verificar la capacitancia y el estado del capacitor de marcha.  Ya que si esta estallado o por fuera del rango de su capacitancia, podría generar síntomas como recalentamiento del motor, dificultad para encender, aumento de corriente en la marcha o hasta quemar al motor eléctrico.

2. Compresor excéntrico

El compresor excéntrico hace uso de un aceite higroscópico que tiene la capacidad de lubricar, y absorber humedad y acidez del sistema, cada vez que realicemos un vacío.  Por esta razón debemos estar pendientes del estado del aceite de la bomba de vacío.

¿Cada cuanto hay que cambiarle el aceite?, esto dependerá del uso que le estemos dando a la bomba de vacío, generalmente se recomienda que, por cada 100 horas de uso se reemplace el aceite, pero ten en cuenta lo siguiente:

• Si acabas de hacerle vacío a un sistema que tenia acidez, deberías reemplazar el aceite de forma inmediata, evitando la corrosión interna de la bomba de vacío.
• El color del aceite de las bombas de vacío es totalmente trasparente o translucido con tonalidad amarilla claro, si el color del aceite cambia a naranja, marrón, rojo oscuro o negro; indica que el aceite debe de ser reemplazado ya que a perdido sus propiedades o esta contaminado.

• Si observas la presencia de agua con el aceite o el aceite cambia a un color blanco o gris claro, es indispensable el cambio del aceite.

3. Acople

Al desensamblar la bomba de vacío, es indispensable verificar el estado del acople que une a el motor eléctrico con el compresor excéntrico, ya que con el tiempo el caucho del acople se puede cristalizar, deformar o desintegrar, dañando al acople.

En pocas palabras a una bomba de vacío, se le debes cambiar el aceite cada 100 horas de uso o de acuerdo al deterioro del aceite, y dos veces al año debes verificar el estado del capacitor de marcha y el acople del motor.

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Para empezar a hablar sobre los relay PTC o de estado sólido, debemos tener claras nuestras bases…. Los compresores monofásicos utilizados en refrigeración residencial, posee un motor fase partida por inducción, compuesto por dos bobinas (devanados) llamadas bobina de marcha y bobina de arranque (auxiliar), con las funciones de romper la inercia del rotor y mantenerlo en funcionamiento.  Debido a sus características, la bobina de marcha va conectada de forma directa, ya que es de trabajo continuo y la bobina de arranque solo es energizada en el arranque para ser desactivada por un relay.  Ahora tengamos claro que el objetivo de la bobina de arranque, es impulsar al compresor hasta alcanzar entre el 75% al 100% de su máxima revolución, durante este tiempo la corriente será los Amperios del Rotor Bloqueado o LRA (Locked Rotor Amps), para luego ser desactivada por un relay.

Los relay de estado sólido PTC, comúnmente conocidos como los relay electrónicos o PTC, son termistores de Coeficiente de Temperatura Positiva (PTC).  Compuestos por una pastilla cerámica fabricada con una mezcla de metales y materiales de óxido metálico, la cual variara su ohmiaje (resistencia eléctrica) con los cambios de temperatura.  Conectados en serie entre las terminales S y R, y energizados por el lado donde este la terminal R.

A diferencial de los relay amperímetricos, estos no dependen de electromagnetismo o la gravedad y no poseen contactos o bobina.  Los relay PTC a temperatura ambiente mantienen un bajo ohmiaje, pero al fluir corriente a través de su superficie aumenta su temperatura y su ohmiaje, hasta el punto donde la resistencia es tan alta que la bobina de arranque es desactivada.

Los relay PTC, tienen la gran ventaja de servirle a un rango de potencia (HP), por esta razón son muy útiles para los técnicos, ya que cuando hay que ir a revisar un equipo en la mitad de la nada.!, no tendrías que llevar 8 relay amperímetricos, sino que solo llevarías un relay PTC.

La desventaja de los relay PTC, es que una vez se haya apagado el equipo, se debe esperar mínimo de 2 a 10 minutos, para que la temperatura y el ohmiaje de la pastilla PTC disminuyan hasta el punto que permita nuevamente el encendido del compresor.

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Si quieres aprender sobre el regulador de nitrógeno de click aquí

El indicador de flujo es una herramienta poco conocida, pero es de gran utilidad para disminuir el consumo y costo del nitrógeno.   Al realizar una soldadura debemos evitar soldar con aire al interior de la tubería, ya que esto generaría oxido de cobre que, al mezclarse con el aceite del sistema, produciría acido clorhídrico y fluorhídrico.  Provocando un deterioro prematuro en el esmalte de las bobinas del compresor, obstrucción en VET, capilar o filtro deshidratador.

Con el fin de evitar este daño, inyectamos un flujo de nitrógeno en la tubería o sistema para desplazar al oxigeno y evitar la formación de oxido de cobre.

Aquí es donde el indicador de flujo nos ayudará a disminuir el consumo y por ende el costo del nitrógeno, ya que este me permitirá visualizar y controlar la cantidad de nitrógeno que fluirá a través de la tubería en CFH (pies cúbicos por hora).

El indicador de flujo, este compuesto por las siguientes partes.

1. Una conexión tipo hembra (entrada), la cual se conectará al regulador de nitrógeno.
2. Una válvula de alivio, diseñada para evitar que la alta presión del nitrógeno dañe al indicador de flujo.
3. Un puerto de conexión de 1/4”, para salida del nitrógeno, a este puerto se conectará la manguera amarilla del manómetro.
4. Una llave de regulación para controlar la cantidad de nitrógeno que fluirá a través del sistema.
5. Indicador en CFH (pies cúbicos por hora) para visualizar la presión dinámica o cantidad de nitrógeno que esta fluyendo a través del indicador de flujo.
6. El tope es la máxima cantidad de nitrógeno que puede fluir atreves de indicador de flujo. Por seguridad y vida útil del indicador de flujo, nunca se debe llevar al tope.

Dependiendo de la actividad que se este realizando, variará la cantidad de nitrógeno en CFH que se le deberá inyectar al sistema o tubería.

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Cuando se habla de hacer un vacío con un vacuómetro digital, siempre encontraremos a un personaje que nos contará lo innecesario que es la bomba de vacío y el vacuómetro en sus hazañas.  Pero la realidad es otra, realizar un correcto vacío es uno de los procesos mas importantes, cuando intervengamos a un sistema.

El objetivo de realizar un vacío es extraer todos los residuos gaseosos que hallan dentro de un sistema, como la humedad o los gases no condensables.  Cuando no realizamos un vacío adecuado, dejamos altos niveles de humedad, que pueden cristalizarse al interior del evaporador y obstruir el sistema, o mezclarse con el aceite del compresor para crear acido clorhídrico y fluorhídrico, que estropeará la lubricación, el esmalte de las bobinas del compresor y corroerá el sistema desde el interior.  La presencia de gases no condensables dentro de un sistema, elevará la presión y temperatura de condensación, aumentando el consumo de corriente del compresor, disminuirá la eficiencia del equipo y la vida útil del compresor.

Por esta razón nunca nos cansaremos de insistir en la importancia de realizar y medir un vacío.

Para realizarle un vacío a un sistema residencial, este debe estar apagado y sin carga de refrigerante, la manguera azul debe conectarse al puerto de conexión del equipo (válvula de gusanillo), en el puerto donde iban la manguera amarilla se conectaría el vacuómetro, la manguera roja debe ir conectada a la bomba de vacío, la llave azul y roja deben estar abiertas.  Una vez tengamos todo en su lugar encenderemos la bomba de vacío y el vacuómetro digital, observando como desciende la presión en el manómetro y la medición del vacuómetro.  Realizaremos el vacío hasta alcanzar mínimo 500 Hg (micras de mercurio) en sistemas que trabajen con aceite mineral o mínimo 250 Hg (micras de mercurio) en sistemas que trabajen con aceite poliolester.  Si logras un vacío inferior al indicado, significa que la limpieza es mejor.!

El tiempo requerido para alcanzar el vacío adecuado, varia dependiendo del nivel de humedad que halla al interior del sistema y su hermeticidad, por esta razón, se recomienda tener un vacuómetro digital para visualizar, cuando se a logrado el vacío adecuado.

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Para empezar, debes de tener clara la información técnica del compresor de refrigeración, la cuál no solo estará en su plaqueta de información, sino en la forma física y en el equipo donde esté instalado.

Rango de aplicación

Los compresores son diseñados para trabajar en rangos de aplicación, con el fin de maximizar el desempeño y vida útil del mismo.  Los cuales son clasificados en la siguiente forma:

Utilizar un compresor en el rango de aplicación no adecuado puede traer las siguientes consecuencias:

• Perdida de capacidad de enfriamiento
• Aumento en el consumo de corriente.
• Disminución drástica en su vida útil.
• Aumento desproporcionado en él sobre calentamiento.
• Dificultad de arranque.

Potencia

La potencia o capacidad de enfriamiento de un compresor puede ser medida o cuantificada bajo las siguientes unidades de medida:

HP = Caballos de fuera (Hourse power).

BTU/HR = Unidad térmica británica por hora (British thermal unit per hour)

KWH = Kilo vatio por hora (Kilowatt per hour).

TR = Toneladas de refrigeración (Tons of refrigeration).

KCAL/HR = Kilo caloría por hora (Kilocalorie per hour).

El uso de las unidades de medida, es determinada por la ubicación geográfica o sector de trabajo (aire acondicionado, refrigeración residencial, refrigeración industrial, etc.).

Ejemplo:

• En refrigeración residencial se manejan capacidades que varían entre 1/20hp, 1/12hp, 1/10hp, 1/8hp, 1/6hp, 1/5hp, 1/4hp, 1/3hp y 3/8hp.
• En Aire Acondicionado las capacidades varían entre 9.000 BTU/HR (0,75TR), 12.000 BTU/HR (1TR), 18.000 BTU/HR (1.5TR), 24.000 BTU/HR (2TR), 30.000 BTU/HR (2.5TR), 36.000 BTU/HR (3TR).

Tensión o voltaje (Vca)

La tensión o el voltaje eléctrico varia dependiendo del país o la aplicación del mismo compresor, el cual puede estar entre:

• 100Vca – 120Vca
• 200Vca – 240Vca
• 380Vca – 460Vca
• 480Vca – 560Vca

Utilizar un compresor con voltajes por debajo o por encima de los recomendados por el fabricante puede generar:

• Aumento de corriente.
• Aumento de temperatura del embobinado del compresor.
• Disminución drástica en la vida útil del compresor.
• Dificultad de arranque del compresor.

Frecuencia o Hertz (hz)

La frecuencia eléctrica varia dependiendo del país o región donde se encuentre ubicado, en colombia 60hz es la frecuencia estándar, mientras en españa o canada es 50hz.

Fases o Phase (PH)

El numero de fases es determinado por la aplicación del compresor y las condiciones de las instalaciones eléctricas.  Existen dos tipos, 1PH (monofásica) y 3PH (trifásica).

En colombia se implementan instalaciones 1PH (monofásica) a nivel residencial, mientras se utilizan instalaciones 3PH (trifásica) a nivel industrial.

Tipo de compresor

Los compresores son generalmente clasificados por su forma física y su diseño mecánico interno, a continuación se enlistan.

Forma fisica

• Herméticos
• Semi-Herméticos
• Abiertos

Diseño mecánico interno

• Reciprocante o alternativo
• Rotativo
• Scroll
• Tornillo
• Centrifugo

Dependiendo la capacidad y aplicación, encontraremos las siguientes combinaciones.

• Hermético
  • Reciprocante o alternativo
  • Rotativo
  • Scroll
• Semi-Hermético
  • Reciprocante o alternativo
  • Tornillo
  • Centrifugo
• Abierto
  • Reciprocante o alternativo
  • Tornillo
  • Centrifugo

Refrigerante

El tipo de refrigerante que utilice un sistema es determinado por el rango de aplicación, el nivel de eficiencia y sus efectos al medio ambiente.  En colombia a nivel residencial se utilizan los refrigerantes R-134ª y el R-600ª, mientras en sistemas de aire acondicionado se utilizan el R-22, R-410ª y R-407c.

Un sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado, también conocido como sistema de climatización, elimina contaminantes en el aire y acondiciona el aire interior, enfriándolo o calentándolo para proporcionar comodidad.

El aire contiene gran cantidad de partículas contaminantes; si se deja entrar a un hogar, oficina, hospital o quirófano sin purificarlo podría generar consecuencias en la salud de las personas en su interior. Los cambios de temporada (invierno a verano) también significa que la temperatura puede ir del frío extremo al calor extremo, y tener un sistema de climatización asegura que se pueda mantener una temperatura confortable en  un interior sin importar la temperatura exterior.

Conceptos básicos de un sistema de climatización

Los sistemas de climatización vienen en diferentes capacidades, tamaños y diseños.  Sin embargo, hay cuatro características básicas en todos los sistemas:

1. Sistema de distribución y suministro de aire: Fabricado a la medida en fiberglass, lamina galvanizada o ductoflex.
2. Unidad de manejadora de aire: Forzando al aire a atravesar el evaporador o intercambiador de calor (quemador o resistencias) los cuales se encargan de enfriar, calentar o deshidratar el aire circundante.
3. Elemento de filtrante: Tienen como propósito retener el material particulado y disminuir la proliferación de microorganismos, bacterias o virus, por medio del uso de filtros para residuo particulado o lámparas UV-C.
4. Sistema de retorno de aire: Fabricado a la medida en fiberglass, lamina galvanizada o ductoflex.

En el Politécnico Colombiano de Climatización y Refrigeración en Medellín, podrás aprender más sobre sistemas de climatización; con la Técnica Laboral que ofrecemos en PCCR podrás estudiar aires acondicionados, sistemas de refrigeración, ventilación y climatización. Escríbenos, queremos contarte más sobre una carrera técnica con futuro.